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推动环氧丙烷产业高质量发展
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推动环氧丙烷产业高质量发展
9月25日，2019(第二届)中国环氧丙烷产业链技术开发与产业发展论坛在苏州举行。本届论坛旨在推动环氧丙烷产业链创新发展，聚焦先进生产工艺、原料多元化的经济性、配套技术国产化优势、开拓下游有潜力领域、清洁环保技术等行业热点，进一步推广国产化技术成果，加快新技术、新市场的开发。会上，来自政府相关部门、
推动环氧丙烷产业高质量发展
9月25日，2019(第二届)中国环氧丙烷产业链技术开发与产业发展论坛在苏州举行。本届论坛旨在推动环氧丙烷产业链创新发展，聚焦先进生产工艺、原料多元化的经济性、配套技术国产化优势、开拓下游有潜力领域、清洁环保技术等行业热点，进一步推广国产化技术成果，加快新技术、新市场的开发。会上，来自政府相关部门、企业以及高校的专家学者通过分享在各自领域的成果，以及互动交流，用实际行动推动环氧丙烷产业的高质量、可持续发展。
掌握核心技术从容应对贸易摩擦
中国化工报社社长崔学军：近年来，随着国内大型炼化一体化、丙烷脱氢项目兴起，中国丙烯产业处于历史性快速发展期。作为丙烯下游产品，环氧丙烷是国家重点鼓励发展的石化产品，也是支撑聚氨酯新材料、精细化工等产业发展的重要基础有机化工原料。目前我国环氧丙烷生产工艺中，传统氯醇法仍处于主流地位，产能占比超过一半。随着生产工艺国产化研发和大规模应用的加速，过氧化氢直接氧化法(HPPO法)及共氧化法国产化技术不断完善，逐步缩小了与国际先进水平的差距。HPPO法、共氧化法将逐步替代传统氯醇法，但是目前新工艺在长周期运行经验、技术推广力度方面还有待进一步加强。为此，行业应该加大研发投入，攻克技术难点。
石油和化学工业规划院副院长郑宝山：中美贸易摩擦对我国丙烯产业链原料原油供应的影响不是很大，因为我国对美国原油的进口占总进口量的比例较小，不足以影响我国原油的供应安全。就丙烷脱氢项目而言，我们通常用丙烯--丙烷价差来衡量丙烷脱氢制丙烯的经济性。二者差价超过300美元可盈利，以加权平均的丙烷进口价格(按美国货源的比例)，行业可以盈利;以全部美国丙烷货源计，单套装置亏损的可能性较大。统计数据显示，2018年丙烯-丙烷价差在300～600美元波动。2017年中国从美国进口丙烷量占丙烷总进口量的25%，2018年比例下降到11%，今年1～7月下降至0.03%。
综上所述，针对中美贸易摩擦，他建议行业应该时刻敲响警钟，要做好长期贸易摩擦的准备;贸易摩擦的影响将逐步显现，并不是一朝一夕的事;丰富原料来源渠道，避免采购渠道单一;解决石化产业“低端产品拥挤，高端产品缺乏”的结构性矛盾，推动产品多样性、高端化，降低原料对成本的影响;加大原料多元化力度，避免对单一原料的过度依赖。
国产化技术进展迅速
中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院教授林民：HPPO法工艺的关键在于催化剂。20世纪80年代ENI公司发明了钛硅分子筛(TS-1)，结合了分子筛的择型性和过渡金属钛的氧化还原性有良好的催化氧化活性和选择性，为烃类催化氧化带来革命性进步，被誉为分子筛领域里程碑。在中国石化空心钛硅分子筛工业化之前，除ENI公司外，无其他企业能工业生产钛硅分子筛。中国石化通过技术攻关，突破了钛硅分子筛TS-1知识产权壁垒，首创空心钛硅分子筛，获中国、美国、欧洲和日本等多国发明专利，使中国石化成为全球第二家具有自主知识产权并能工业化生产钛硅分子筛的企业。
截至目前，中国石化HPPO法已获授权发明专利71件、国外发明专利12件、国内发明专利59件、申报14项中国石化专有技术。该工艺已应用于长岭炼化10 万吨/年环氧丙烷工业示范装置上，转化率和选择性均≥98% ，环氧丙烷纯度≥99.96%。未来还将在中国石化其他分公司得到工业化应用。
常州瑞华化工工程技术有限责任公司副总经理吴非克：目前环氧丙烷工业化技术主要有氯醇法、共氧化法和HPPO法。氯醇法工艺成熟，但能耗高、污染严重。而共氧化法中的间接氧化法解决了氯醇法“三废”污染严重、设备腐蚀和需要氯气的缺点，产生大量联产品，流程长、装置投资较大，经济效益好。为此该公司对共氧化工艺流程进行了深入的研究。
该公司通过控制尾氧浓度，避开爆炸范围，通过控制EBHP分解来提高氧化操作上的安全性。在废水处理方面，脱水反应生产的水，作为碱洗水补水;含碱水经过浓缩后，采用废碱炉焚烧处理，处理后的Na2CO3不属于危废。废气处理上，氧化尾气采用RTO焚烧处理达标排放;含有丙烯、环氧丙烷、氢气的高热值气体进入焚烧炉副产蒸汽。固废处理上，采用固废焚烧炉处理苯乙烯焦油，焚烧产生大量蒸汽;焚烧炉采用SCR脱氮，排放尾气氮氧化物小于50。该技术应用于年产27万吨环氧丙烷联产60万吨苯乙烯装置上，装置达产后利税总额为12.4亿元/年，纳税额为2.2亿元/年，税后利润为10.2亿元/年。
双氧水生产既要提量也要提质
宜昌苏鹏科技有限公司总工程师仪志宏：目前，全球双氧水生产工艺大部分采用蒽醌法，蒽醌法又分为固定床法和流化床法。国际上大规模工业化装置以流化床为主，仅美国FMC等少数公司有较大规模的固定床生产装置，我国则以固定床为主。氢氧合成法工业化装置极少，仅2～3家，目前我国没有氢氧合成法工业装置。
随着HPPO法环氧丙烷生产装置的陆续投产，双氧水需求将会不断增加，双氧水的供应成了制约行业发展的一个大问题。就大规模生产双氧水而言，传统的固定床技术不能满足，因此需要研发新型的固定床技术。苏鹏科技开发的新型固定床技术，拥有高效催化剂和高蒽醌溶解度的全酸性复配工作液体系，在传统的蒽醌法双氧水生产技术的基础上，取消原后处理工序中的碱处理塔，代之以系统外连续碱洗水洗流程，增加聚结分离和真空脱水;工作液溶剂体系由二组份改为三组份的全酸性复配工作液体系，增加有效蒽醌含量，从而达到提升安全可靠性，提高氢效、提高单套装置产能规模的目的。目前已有20余套采用该技术的不同规模的工业装置运行和在建，最大规模为30万吨/年，已投产的产能为300万吨，占总产能的20%左右，在建产能为140万吨。
黎明化工研究院过氧化氢技术开发部副主任沈冲：HPPO法制备环氧丙烷通常以钛硅分子筛为催化剂，双氧水为氧化剂，在甲醇溶剂中选择性催化氧化丙烯制取环氧丙烷。工业双氧水中通常含有一定量的有机碳、盐类、金属离子和游离酸，这些杂质会沉积在催化剂的活性表面和孔道内，造成催化剂活性降低;在酸性条件下易生成开环副产物，造成催化剂选择性降低。因此，配套高品质的过氧化氢生产工艺，提高双氧水品质，有利于提高环氧丙烷品质和延长钛硅分子筛的使用寿命。
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9月25日，2019(第二届)中国环氧丙烷产业链技术开发与产业发展论坛在苏州举行。本届论坛旨在推动环氧丙烷产业链创新发展，聚焦先进生产工艺、原料多元化的经济性、配套技术国产化优势、开拓下游有潜力领域、清洁环保技术等行业热点，进一步推广国产化技术成果，加快新技术、新市场的开发。会上，来自政府相关部门、企业以及高校的专家学者通过分享在各自领域的成果，以及互动交流，用实际行动推动环氧丙烷产业的高质量、可持续发展。
掌握核心技术从容应对贸易摩擦
中国化工报社社长崔学军：近年来，随着国内大型炼化一体化、丙烷脱氢项目兴起，中国丙烯产业处于历史性快速发展期。作为丙烯下游产品，环氧丙烷是国家重点鼓励发展的石化产品，也是支撑聚氨酯新材料、精细化工等产业发展的重要基础有机化工原料。目前我国环氧丙烷生产工艺中，传统氯醇法仍处于主流地位，产能占比超过一半。随着生产工艺国产化研发和大规模应用的加速，过氧化氢直接氧化法(HPPO法)及共氧化法国产化技术不断完善，逐步缩小了与国际先进水平的差距。HPPO法、共氧化法将逐步替代传统氯醇法，但是目前新工艺在长周期运行经验、技术推广力度方面还有待进一步加强。为此，行业应该加大研发投入，攻克技术难点。
石油和化学工业规划院副院长郑宝山：中美贸易摩擦对我国丙烯产业链原料原油供应的影响不是很大，因为我国对美国原油的进口占总进口量的比例较小，不足以影响我国原油的供应安全。就丙烷脱氢项目而言，我们通常用丙烯--丙烷价差来衡量丙烷脱氢制丙烯的经济性。二者差价超过300美元可盈利，以加权平均的丙烷进口价格(按美国货源的比例)，行业可以盈利;以全部美国丙烷货源计，单套装置亏损的可能性较大。统计数据显示，2018年丙烯-丙烷价差在300～600美元波动。2017年中国从美国进口丙烷量占丙烷总进口量的25%，2018年比例下降到11%，今年1～7月下降至0.03%。
综上所述，针对中美贸易摩擦，他建议行业应该时刻敲响警钟，要做好长期贸易摩擦的准备;贸易摩擦的影响将逐步显现，并不是一朝一夕的事;丰富原料来源渠道，避免采购渠道单一;解决石化产业“低端产品拥挤，高端产品缺乏”的结构性矛盾，推动产品多样性、高端化，降低原料对成本的影响;加大原料多元化力度，避免对单一原料的过度依赖。
国产化技术进展迅速
中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院教授林民：HPPO法工艺的关键在于催化剂。20世纪80年代ENI公司发明了钛硅分子筛(TS-1)，结合了分子筛的择型性和过渡金属钛的氧化还原性有良好的催化氧化活性和选择性，为烃类催化氧化带来革命性进步，被誉为分子筛领域里程碑。在中国石化空心钛硅分子筛工业化之前，除ENI公司外，无其他企业能工业生产钛硅分子筛。中国石化通过技术攻关，突破了钛硅分子筛TS-1知识产权壁垒，首创空心钛硅分子筛，获中国、美国、欧洲和日本等多国发明专利，使中国石化成为全球第二家具有自主知识产权并能工业化生产钛硅分子筛的企业。
截至目前，中国石化HPPO法已获授权发明专利71件、国外发明专利12件、国内发明专利59件、申报14项中国石化专有技术。该工艺已应用于长岭炼化10 万吨/年环氧丙烷工业示范装置上，转化率和选择性均≥98% ，环氧丙烷纯度≥99.96%。未来还将在中国石化其他分公司得到工业化应用。
常州瑞华化工工程技术有限责任公司副总经理吴非克：目前环氧丙烷工业化技术主要有氯醇法、共氧化法和HPPO法。氯醇法工艺成熟，但能耗高、污染严重。而共氧化法中的间接氧化法解决了氯醇法“三废”污染严重、设备腐蚀和需要氯气的缺点，产生大量联产品，流程长、装置投资较大，经济效益好。为此该公司对共氧化工艺流程进行了深入的研究。
该公司通过控制尾氧浓度，避开爆炸范围，通过控制EBHP分解来提高氧化操作上的安全性。在废水处理方面，脱水反应生产的水，作为碱洗水补水;含碱水经过浓缩后，采用废碱炉焚烧处理，处理后的Na2CO3不属于危废。废气处理上，氧化尾气采用RTO焚烧处理达标排放;含有丙烯、环氧丙烷、氢气的高热值气体进入焚烧炉副产蒸汽。固废处理上，采用固废焚烧炉处理苯乙烯焦油，焚烧产生大量蒸汽;焚烧炉采用SCR脱氮，排放尾气氮氧化物小于50。该技术应用于年产27万吨环氧丙烷联产60万吨苯乙烯装置上，装置达产后利税总额为12.4亿元/年，纳税额为2.2亿元/年，税后利润为10.2亿元/年。
双氧水生产既要提量也要提质
宜昌苏鹏科技有限公司总工程师仪志宏：目前，全球双氧水生产工艺大部分采用蒽醌法，蒽醌法又分为固定床法和流化床法。国际上大规模工业化装置以流化床为主，仅美国FMC等少数公司有较大规模的固定床生产装置，我国则以固定床为主。氢氧合成法工业化装置极少，仅2～3家，目前我国没有氢氧合成法工业装置。
随着HPPO法环氧丙烷生产装置的陆续投产，双氧水需求将会不断增加，双氧水的供应成了制约行业发展的一个大问题。就大规模生产双氧水而言，传统的固定床技术不能满足，因此需要研发新型的固定床技术。苏鹏科技开发的新型固定床技术，拥有高效催化剂和高蒽醌溶解度的全酸性复配工作液体系，在传统的蒽醌法双氧水生产技术的基础上，取消原后处理工序中的碱处理塔，代之以系统外连续碱洗水洗流程，增加聚结分离和真空脱水;工作液溶剂体系由二组份改为三组份的全酸性复配工作液体系，增加有效蒽醌含量，从而达到提升安全可靠性，提高氢效、提高单套装置产能规模的目的。目前已有20余套采用该技术的不同规模的工业装置运行和在建，最大规模为30万吨/年，已投产的产能为300万吨，占总产能的20%左右，在建产能为140万吨。
黎明化工研究院过氧化氢技术开发部副主任沈冲：HPPO法制备环氧丙烷通常以钛硅分子筛为催化剂，双氧水为氧化剂，在甲醇溶剂中选择性催化氧化丙烯制取环氧丙烷。工业双氧水中通常含有一定量的有机碳、盐类、金属离子和游离酸，这些杂质会沉积在催化剂的活性表面和孔道内，造成催化剂活性降低;在酸性条件下易生成开环副产物，造成催化剂选择性降低。因此，配套高品质的过氧化氢生产工艺，提高双氧水品质，有利于提高环氧丙烷品质和延长钛硅分子筛的使用寿命。
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